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  • CN 62-1112/TF　
  • ISSN 1005-2518　
  • 创刊于1988年
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黄金科学技术, 2023, 31(4): 698-706 doi: 10.11872/j.issn.1005-2518.2023.04.183

冶炼技术与装备研发

SART工艺处理氰化提金循环液的关键技术研究与产业化应用

钱虎,1, 隋靖2, 赵艳玲3, 徐忠敏,1

1.招金矿业股份有限公司，山东 招远 265400

2.山东美华特水处理科技有限公司，山东 招远 265499

3.沈阳焦煤股份有限公司红阳三矿选煤厂，辽宁 沈阳 111307

Key Technology Research and Industrial Application of SART Process in the Treatment of Cyanide Gold Leaching Circulating Liquid

QIAN Hu,1, SUI Jing2, ZHAO Yanling3, XU Zhongmin,1

1.Zhaojin Mining Co. , Ltd. , Zhaoyuan 265400, Shandong, China

2.Shandong Meihuate Water Treatment Technology Co. , Ltd. , Zhaoyuan 265499, Shandong, China

3.Hongyang Three Mines Coal Preparation Plant, Shenyang Coking Coal Co. , Ltd. , Shenyang 111307, Liaoning, China

通讯作者: 徐忠敏（1972-），女，黑龙江哈尔滨人，研究员，从事黄金选冶生产工艺技术研究工作。 xzm89@163.com

收稿日期: 2022-12-19   修回日期: 2023-06-16  

基金资助: “十三五”固废资源化国家重点研发项目子课题“常规氰渣选冶联合无害化处置与全组份利用集成技术工程示范”.  SQ2018YFC1902003

Received: 2022-12-19   Revised: 2023-06-16  

作者简介 About authors

钱虎（1974-），男，安徽枞阳人，工程师，从事黄金选冶生产工艺技术研究工作1380131@stu.neu.edu.cn , E-mail：1380131@stu.neu.edu.cn

摘要

为实现氰化循环液中有价金属的综合回收，通过开展酸化法与SART工艺（硫化—酸化—再循环—浓缩工艺）对比试验，最终确定采用SART工艺对国内黄金行业氰化提金过程中产生的循环液进行净化处理。通过开展SART工艺控制参数的试验研究，并应用于工业化生产，实现了氰化循环在液相中锌和铜的分步回收、分离沉淀，分别产出47.45%的锌泥和54.38%的铜泥，以高品位沉淀物产品加以回收，并将弱络合氰转化成游离NaCN再回到生产系统循环利用，从而降低氰化工艺的成本。SART工艺的应用，既实现了有价金属回收，降低了成本费用，又解决了劳动就业，减轻了后续冶炼及环保压力，取得了较好的经济、环境及社会效益。

关键词： SART工艺 ; 氰化循环液 ; 铜泥 ; 锌泥 ; 氰化钠

Abstract

In order to realize the comprehensive recovery of valuable metals in the cyanide circulating liquid，the comparative test and analysis of acidification and SART processes（Vulcanization-Acidification-Recycling-Concentration Process） was conducted，and the application of SART process was finally determined.Then the circulating liquid generated in the cyanide gold extraction process of the domestic gold industry was purified for the first time，and the step-by-step recovery and separation and precipitation of zinc and copper in the liquid phase of the cyanidation cycle were realized.47.45% zinc mud and 54.38% copper sludge were produced respectively，and recovered with high-grade precipitate products.And the weakly complexed cyanide is converted into free sodium cyanide and then returned to the production system for recycling，thereby reducing the cost of the cyanidation process.The application of SART process not only realizes the recovery of valuable metals，reduces the cost，but also solves the employment problem，reduces the pressure of subsequent smelting and environmental protection，and achieves good economic，environmental and social benefits.

Keywords： SART process ; cyanide circulating fluid ; copper mud ; zinc sludge ; sodium cyanide

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本文引用格式

钱虎, 隋靖, 赵艳玲, 徐忠敏. SART工艺处理氰化提金循环液的关键技术研究与产业化应用[J]. 黄金科学技术, 2023, 31(4): 698-706 doi:10.11872/j.issn.1005-2518.2023.04.183

QIAN Hu, SUI Jing, ZHAO Yanling, XU Zhongmin. Key Technology Research and Industrial Application of SART Process in the Treatment of Cyanide Gold Leaching Circulating Liquid[J]. Gold Science and Technology, 2023, 31(4): 698-706 doi:10.11872/j.issn.1005-2518.2023.04.183

氰化提金工艺自20世纪30年代发展至今，仍是世界范围内黄金冶炼的主要工艺，南非、美国和澳大利亚等矿业发达国家采用氰化提金工艺提取黄金的比例达到80%以上（徐天允等，1985；Khosravi et al.，2017；胡杨甲等，2018）。由于氰化物具有剧毒，处理不当会危害环境和人体健康（仲崇波等，2001），因此氰化提金工艺循环水全部为闭路循环，即始终在系统内循环，长久累积造成流程涨液，加之原料中含有铜及锌等杂质在循环液中长期积聚，影响了置换和浸出指标（谢敏雄等，2010；孙兆学，2011），使得锌粉和氰化钠用量增加，不仅造成资源浪费，而且增加了环境风险（王倩儒，1994；牛桂强，2009）。

针对上述问题，结合低络合铜、锌及银可释放游离氰的特点（李骞等，2020），我国黄金行业自20世纪80年代开始开展氰化提金工艺优化研究（Kondos et al.，1995），先后采用电沉积（高腾跃等，2015）、离子交换（于先进等，2014）、离子萃取（李一凡等，2022）、树脂吸附和酸化吸收氰化物（钱新明等，1997）以及硫化沉淀铜等工艺处理氰化液（沈贤德，2014）。但由于设备限制，同时存在成本高、效率低及氰化物挥发中毒风险等问题，上述工艺一直未得到工业化应用（杨静等，2012）。近年来，随着科学技术的进步，研究人员采用密闭式反应釜和负压反应体系实现了对高浓度含氰液的酸化处理（张曼曼等，2019），但由于系统复杂、成本高及存在安全风险等问题，该方法未得到推广应用。因此，目前国内黄金冶炼行业处理高浓度含氰液时，多数仍采用酸化—吹脱—中和工艺，即酸化法（谭希发，2014）。经过40多年的实践应用，普遍认为酸化—吹脱—中和工艺对氰化物有较高的回收率，在处理含铜高的矿物方面具有一定优势（兰新哲等， 1999），可在工业上大规模回收氰化物（吴在玖，2013）。然而，该工艺存在系统复杂、操作难度大、生产成本高和安全风险大等缺点。此外，虽然酸化法工艺历史悠久，但其只能回收游离态的氰化物，无法回收被金属离子络合的氰，因此亟需探寻更加安全、高效的回收工艺。

针对酸化法存在的缺点，金翅岭金矿引进了SART工艺（硫化—酸化—再循环—浓缩工艺的简称），是国内首次引进并成功应用该工艺。本文对SART工艺体系控制参数进行了对比研究，最终实现在液相中回收铜、锌及弱络合的氰化物，实现了安全、环保生产和矿产资源的综合利用，为该工艺推广应用提供参考。

1 SART法工艺介绍

SART工艺是由百泰公司Chris Fleming博士于20世纪90年代中期在加拿大著名的Lakefield选矿研究所研发的，百泰公司最早将其工业化应用，于2007年在墨西哥建成世界上第一个工业规模的SART工厂并投产。SART工艺的开发者Fleming博士自2006年以来一直担任百泰董事会成员，进一步巩固了百泰公司作为SART工艺全球领导者的地位。该技术服务于矿山与冶炼行业的水处理技术，在金属离子、硫酸根离子、硒、氰化物和铵离子处理方面不断延伸（Molleman et al.，2002），已在国外水处理领域得到成功应用（Patil et al.，2000）。

1.1 工艺流程及原理

SART工艺是对酸化法工艺的改进和创新，其利用H2SO4对贵液或贫液进行酸化，在不同酸化阶段加入S2-对液体内的有价金属进行选择性沉淀，从而实现有价金属分离，同时回收氰化液中的HCN（王建政等，2021）。SART工艺可回收氰化液中的铜、锌、银等与氰弱络合的金属离子，使其最终以硫化物精矿的形式被回收，并将弱络合氰转化成游离氰（CN-）形式再回到生产系统循环利用，从而降低氰化工艺的成本，同时避免氰化物排放（陈华进，2005）。SART工艺流程如图1所示。

图1

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图1   SART工艺流程图

Fig.1   Flow chart of SART process


SART工艺锌、铜回收区和中和区的主要反应机理如下：

2Na2Zn（CN）4+2NaHS+3H2SO4→2ZnS（s）↓

+8HCN（l）+ 3Na2SO4

4Na2Cu（CN）3+2NaHS+5H2SO4→2Cu2S（s）↓

+12HCN（l）+5Na2SO4
2HCN（aq）+Ca（OH）2→Ca（CN）2+2H2O
H2SO4+Ca（OH）2→CaSO4·2H2O （s）↓

由式（1）~式（4）可知，绝大部分和铜锌络合的氰化物被释放后，以液相状态溶解在反应池中，进入中和区后，与石灰乳反应，最终以游离氰（CN-）的形式存在于中和区的出水中，提高了游离氰浓度，使之可返回氰化系统循坏利用。

整个反应体系除中和外均为微负压操作的密闭装置，分别设置吸风管。反应体系产生的HCN气体大部分溶于水存在于溶液中，从液态逸出产生的HCN量非常低，且这些HCN经碱液吸收塔处理后生成NaCN液体返回氰化系统再利用（White et al.，2000）。

尾气吸收系统反应原理如下：

HCN+NaOH=NaCN+H2O（吸收）

综上所述，SART工艺是在酸化法的基础上进行了优化和创新。

1.2 SART工艺特点及优势

SART工艺具有如下特点：（1）回收率高。铜、锌有价金属回收率均达到98%以上，氰液中的氰化物回收率可达99%以上。（2）安全性高。由于酸化的 pH值最终控制点精准，以气体形式挥发的HCN量少，槽罐均负压工作，基本不存在泄漏的安全风险。（3）成本低。由于酸化控制点pH值相对高，反应需少量H2SO4进行酸化，后续用少量石灰进行中和，药剂消耗少。（4）金属可分别回收。铜和锌等有价金属可通过设置不同控制点位实现分步回收，分离沉淀，回收的产品品位及价值均较高。（5）通过精准的自控制，反应体系添加的H2SO4量少，产渣率低。本项目前期开展了相关试验，获得SART工艺主要指标，并将其与多数矿山常用的酸化法指标进行比较，当处理规模为3 000 m3/d时进行评价分析，结果见表1。根据可行性研究报告，综合2种工艺应用效果可知，SART工艺在处理高浓度含氰液方面具有明显优势。

表1   酸化法与SART工艺指标对比

Table 1  Comparison of indexes of acidification and SART process

指标名称酸化法SART工艺
投资/万元10 0003 500
建筑面积/m25 0001 400
运行成本元仅药剂成本78.79元/t综合成本25元/t
铜回收率/%9899.8
铜泥品位/%2055.7
锌回收率/%无法回收99.9
投资回收期较长短
安全环保性HCN先以气体形式挥发再通过碱液吸收，有HCN气体泄露的安全风险在液相中回收NaCN，无有害气体产生

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2 试验研究

2.1 试验目的

利用SART 工艺对氰化工序产出的含氰贫液进行处理，通过试验确定 SART 工艺分步回收此贫液中铜、锌的可行性及回收率，分析SART 工艺从贫液中回收并产出铜泥和锌泥的品位。同时验证SART工艺处理后液体中游离氰的回收率较高。

2.2 试验设计

（1）试验样品元素分析：选取有代表性的氰化提金循环液，对其进行化验分析，确定其中氰化物类型、比例和Cu、Zn等元素含量，试验用液体为氰化工序中锌粉置换后贫液。（2）3R-O酸化工艺试验：通过3R-O酸化工艺与SART工艺对比试验，确定SART工艺的创新性和可行性，并选择确定SART工艺铜锌分离回收工艺参数（技术保密）及产品质量。（3）SART工艺试验：主要进行了铜锌分离反应体系控制条件，并对最终产品铜泥、锌泥和中和后总氰进行质量分析。

2.3 工艺配置

根据前期试验结果，结合项目规模和场地条件，进行SART工艺配置，具体包括除锌、除铜、中和、压滤和尾气处理等工序，该工艺占地面积小（图2）。

图2

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图2   金翅岭金矿SART工艺布置图

Fig.2   Layout diagram of SART process in Jinchiling gold mine


对SART工艺主要工序简述如下：（1）来自氰化厂的贫液被泵送至除锌反应釜，加入药剂，反应后矿浆进入除锌浓密机浓密，底流外排至锌泥缓冲槽；（2）除锌浓密机溢流进入除铜反应釜，加入药剂，反应后矿浆进入除铜浓密机浓密，底流外排至铜泥缓冲槽；（3）除铜浓密机溢流进入中和反应釜，加入药剂，反应后矿浆进入中和浓密机浓密，底流外排至中和缓冲槽；（4）除锌、除铜浓密底流在进入缓冲槽之后，缓冲槽中矿浆经过调整pH值至碱性后分别经泵输送至各自的压滤机中进行压滤、洗涤，产品均外售；（5）中和浓密底流进入缓冲槽后经泵输送至压滤机中进行压滤、洗涤，滤渣调浆后返回浸出工序。

2.4 试验过程及结果

（1）试验样品分析。试验样品为氰化循环液（贫液），其水质分析结果见表2。

表2   氰化循环液水质分析

Table 2  Water quality analysis of cyanide circulation liquid

分析项目质量浓度/（mg·L-1）分析项目质量浓度/（mg·L-1）
Ag0.19CNtotal10 230
Cu2 340Fe156
Zn1 131CO-
CNwad1 540

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由表2可知，氰化循环液中铜和锌的浓度高达2 340 mg/L和1 131 mg/L，总氰化物浓度达到10 230 mg/L，游离氰（CN-）仅为1 540 mg/L，铁等杂质并不高，说明铜锌低络合氰化物含量高，有必要回收再利用。

（2）3R-O酸化工艺试验。首先，进行锌铜回收率试验。通过对3R-O工艺的反应温度、加酸量和反应时间等主要参数进行对比试验，得出最佳工艺参数控制条件：试验加酸量为15 mL/L（27.6 kg/m3）、反应温度为30 ℃、气液比为200∶1、反应时间为3.0 h。酸化试验结果见表3。

表3   3R-O工艺处理前后贫液主要元素组成

Table 3  Main element composition of lean liquid before and after treatment by 3R-O process

项目产生量AuZnCu
原液1 000 mL-1 131 mg/L2 340.00 mg/L
酸化液1 000 mL-1 020 mg/L46.88 mg/L
酸化渣10.50 g/L-1.05%20.09%

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由表3可知，处理后产渣量（干基）为10.50 g/L。其中，铜含量为21.84%，贫液中铜回收率为98.0%，锌含量为1.05%，锌回收率为9.8%。

然后，开展中和试验。取3R-O酸化试验的过滤液，利用CaO进行中和，调节pH值至9.5左右，CaO消耗量约为4.0 g，过滤中和液进行分析，结果见表4。

表 4   中和试验结果

Table 4  Neutralizes test results（mg/L）

溶液名称CNTCNfCuFePbZn
酸化液86.985.946.881.04<0.121 020
中和液73.270.546.321.04<0.121 010

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由表4可知，酸化液和中和液中 CNT和 CNf几乎相等，说明铁（亚铁氰）离子浓度较低。通过分析吸收液中氰化物含量为9 329 mg/L，可知氰化物回收率达91.2%。

（3）SART工艺试验。包括锌铜回收率试验、氰化物回收率试验以及锌泥和铜泥品位分析。首先进行锌铜回收率试验，通过控制不同的反应体系，分别对锌与铜反应体系的进出液进行元素分析，结果见表5。

表5   SART工艺对贫液中金属元素的处理效果

Table 5  Treatment effect of metal elements in lean liquid by SART process

试验

编号

金属

元素

进水

/（mg·L-1）

锌区出水

/（mg·L-1）

铜区出水

/（mg·L-1）

中和区出水

/（mg·L-1）

总回收率/%

SART

试验1

Cu2 3402 360464498.10
Zn1 1311811.199.90

SART

试验2

Cu2 3402 390444298.20
Zn1 1311811.299.90

SART

试验3

Cu2 3402 31064.899.80
Zn1 1312141.399.90

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由表5可知，在锌回收阶段，锌的平均回收率可达99%，且超过99%的铜仍保留在贫液中，在下一步铜回收阶段，超过98%的铜可被回收。在整个SART工艺流程中，贫液中98%的锌和铜能被去除/回收，试验结果表明，SART工艺针对不同金属具有选择性回收的能力且可获得较高的回收率。

然后，开展氰化物回收率试验。在实验室对处理前后水样进行氰化物浓度化验，结果列于表6。

表6   SART工艺处理前后贫液氰化物浓度

Table 6  Cyanide concentration of lean liquid before and after treatment by SART process

试验编号

进水总氰

/（mg·L-1）

中和区出水总氰

/（mg·L-1）

中和区出水游离氰/（mg·L-1）氰化物总回收率/%
SART试验110 2309 2899 26390.80
SART试验210 2309 4229 40692.10
SART试验310 2309 3609 31591.50

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由表6可知，即使是在实验室条件下进行的试验，氰化物也能达到92%以上的回收率，且基本上为游离氰（CN-）。在实际生产中，从液体中释放出来的HCN气体被集中收集至吸收塔内，经碱液吸收后返回中和区进行回收，回收率可达到99%以上。

最后，对回收的锌泥和铜泥进行品位分析。SART工艺回收的铜泥和锌泥成分分析结果见表7。

表7   SART工艺回收铜泥和锌泥成分分析结果

Table 7  Content analysis results of recovery copper mud and zinc mud by SART process

试验编号铜泥品位/%锌泥品位/%
CuZnCuZn
SART试验175.40.50.755.1
SART试验275.50.30.653.3
SART试验376.10.60.454.2

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通过开展酸化工艺和SART工艺对比试验可知，采用SART工艺对氰化贫液进行处理后，可分别获得高品位的铜泥和锌泥产品，而酸化法只能回收贫液中的铜，无法实现锌的分离回收，且产品质量差，氰化物回收率低。基于试验结果，在工业设计中选择SART工艺用于处理氰化提金循环液。

3 SART工艺生产应用效果评价

根据试验结果，SART工艺处理氰化提金循环液项目于2020年三季度完成建设，2020年12月投入运行调试，2021年2月实现正常生产。系统进水为氰化生产系统循环液，截至2022年12月底，经过近2年的运行，氰化贫液中铜含量由2 985.00 mg/L降低至51.0 mg/L，锌含量由1 186.80 mg/L降低至10.3 mg/L，净化效果显著。

分别对SART工艺湿法冶金循环液综合回收项目回收的NaCN数量和质量进行评价，并分析回收的金属铜、锌及其经济效益。

3.1 回收氰化钠效果

（1）NaCN产量评价。以氰化二厂2020年全年NaCN实际消耗量为基准，对2021年2月湿法冶金循环液应用SART工艺正式运行后NaCN的消耗量进行分析，结果见表8。由表8可知，项目实际回收NaCN比2020年新添加NaCN用量多，说明项目回收NaCN的效果显著。

表8   2020—2022年氰化二厂NaCN用量统计

Table 8  Statistics on NaCN consumption of second cyanide plant from 2020 to 2022

年份NaCN实际消耗总量/t处理矿量/t

NaCN单耗（100%）

/（kg·t-1）

相比2020年

减少量/t

实际回收NaCN

（100%）/t

合计2 191.8
20201 557.31249 1706.25
2021885.76256 0003.46671.55989.2
2022903.04238 9003.78654.271 202.6

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（2）NaCN质量评价试验。分别采用净化前后的贫液进行调浆氰化试验，对氰化浸出结果进行评价，氰化浸出对比试验结果见表9。由表9可知，贫液经净化后，内部杂质含量变少，对氰化浸出有利，使得氰化回收率略有提高。

表9   净化前后贫液调浆氰化浸出对比试验结果

Table 9  Comparison test results of lean liquor cyanidation leaching before and after purification

样品细度（-400目）占比/%

NaCN质量浓度

/‱

CaO质量浓度/‱时间/h原矿金品位/（g·t-1）渣金品位/（g·t-1）金回收率/%NaCN添加量/（kg·m-3）CaO量/（kg·t-1）备注
试验1-192.040~484.0~6.44066.050.9098.642.79429.06净化前
试验1-292.048~604.0~6.44066.050.9098.6407.93净化后
试验3-190.736~494.0~6.44039.640.8497.882.862318.00净化前
试验3-291.043~544.0~6.44039.640.8097.981.244018.00净化后
试验4-192.240~484.0~6.44045.700.9997.833.252318.00净化前
试验4-292.440~484.0~6.44045.700.9597.921.208518.00净化后

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（3）评价结果。通过对回收NaCN数量和质量的对比分析可知，项目运行后系统回收NaCN的效果明显，回收的NaCN返回系统利用后，新添加NaCN用量及单耗均有所下降，且金回收率指标略有提高。

3.2 回收的铜锌产品质量

评价项目产品为铜泥、锌泥和NaCN。其中，NaCN在液相中直接返回至氰化系统，锌泥和铜泥作为产品外售。将锌泥和铜泥分别与《氰化铜泥》（T/CGA008-2017）团体标准（中国黄金协会，2017）和《氰化锌泥》（T/CGA028-2021）团体标准（中国黄金协会，2021）进行对比，结果见表10和表11。

表10   锌泥与标准产品质量对比

Table 10  Quality comparison of zinc mud and standard product

质量要求氰化锌泥标准锌泥分析数据
有价元素Zn（不小于）/%4047.45
杂质元素As（不大于）/%0.4<0.01
范围供炼锌用供炼锌用
水分小于30%23.32%
粒度通过74 μm标准筛的筛下物不小于50%-
外观不应混入外来夹杂物无外来夹杂物

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表11   铜泥与标准产品质量对比

Table 11  Quality comparison of copper mud and standard product

质量要求氰化铜泥标准铜泥分析数据
有价元素Cu（不小于）/%1854.38
杂质元素As（不大于）/%0.4<0.01
范围供炼铜用供炼铜用
水分小于50%21.72%
粒度通过74 μm标准筛的筛下物不小于50%-
外观不应混入外来夹杂物无外来夹杂物

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由表10和表11可知，锌泥中总氰浓度为642.75 mg/L，各成分浓度符合《团体标准—氰化锌泥》（T/CGA028-2021）标准；铜泥中总氰440.16 mg/L，铜泥中各成分符合《团体标准—氰化铜泥》（T/CGA008-2017）标准，说明回收的锌泥和铜泥均可作为产品外售。

3.3 中和渣的处置

SART工艺沉铜的上清液经石灰中和后返回氰化流程，中和过程中产生的石膏渣经过破氰处理后与氰化尾渣混合进行压滤脱水脱氰，暂按危险废物转移至下游企业，待符合石膏产品标准后再利用。

4 SART工艺经济效益分析

该项目自2021年投入生产以来，处理循环液172.5万m3，回收锌泥662 t，铜泥869 t，氰化钠2 191.8 t（干基），减少流程涨液（废水量）7 306 m3，金氰化回收率同比提高0.06%，扣除成本费用，合计新增收入2 690.5万元。经济效益计算结果见表12。

表12   SART工艺的经济效益计算结果

Table 12  Calculation results of economic benefit for SART process

项目规模产品指标产品价格或成本总价/万元
单位数值单位数值单位数值
合计+2 690.5
锌泥产品收益半成品/t662产品含量/%47.45成品单价/（元·t-1）22 000+691.1
铜泥产品收益半成品/t869产品含量/%54.38成品单价/（元·t-1）68 000+3 213.4
氰化钠产品收益半成品/t2 191.8产品含量/%100.00成品单价/（元·t-1）11 000+2 410.1
氰化回收率提高产生效益投料金属量/kg25 000提高百分比/%0.06金价（元/g）420+630.0
节约废水处理费用减少废水量/t7 306--处理成本/（元·t-1）80+58.4
成本费用循环液量/m31 725 000--单位成本/（元·m-3）25-4 312.5

注：“+”表示该项目为收益，“-”为成本

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5 结论

通过对SART工艺处理氰化提金循环液的关键技术进行研究并应用于工业生产，实现氰化液中有价元素Cu、Zn及NaCN的分离回收以及对循环液的净化，提高了技术指标，获得了环境和经济双重效益。通过生产实践得出如下结论：

（1）利用SART工艺技术可实现氰化提金循环液在液相中分步、分离回收高品质铜、锌和NaCN，延长了产业链，铜、锌有价金属含量分别达到54.38%和47.45%，回收率均达到98%，氰液中的氰化物回收率可达99%，提高了循环液中有价金属和氰化物的综合利用水平。

（2）该系统反应设备利用呼吸阀形成密闭空间，采用正压反应体系的独特设计，保证了反应过程中挥发的少量尾气全部进行吸收和利用，是对反应设备和技术上的重大突破。

（3）整体工艺操作安全环保，自动化程度高，生产稳定易操作。

（4）反应体系能耗低，药剂添加量少，运行成本低，解决了多年来困扰氰化生产的涨液和盐分累积问题。

（5）该技术具有一定的推广应用价值，可用于酸、碱环境下的铜、锌参与反应的金属、非金属矿山的生产废水处理，从根本上改变了氰化提金生产的操作环境，是环境保护、社会和谐稳定发展的必然需要，对于创建“环境友好型、资源节约型社会”有积极的推动作用。

http://www.goldsci.ac.cn/article/2023/1005-2518/1005-2518-2023-31-4-698.shtml

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